隨著生產復雜程度的增加，人員因素不斷地發生變化。5S 活動的基本任務可以使生產過程更快地制造出我們需要的產品，可以更穩定地、持續地制造出優質的良品。另一方面，這又是一個維持生產過程正常運行，同時也是一個對生產過程的優化。因此，可以從五個視點詮釋 5S 活動在生產現場中的必要性。

1 引言

隨著現代制造業的飛速發展，企業尤其是制造型企業已經是今非昔比日新月異，在高度自動化的廠房里，已很少能見到人，機器已經取代了人，成為生產主力軍、成為“生產能手”。而且，完成了由人很難完成的任務，機器是會有故障的，需要人去排除，機器在長時間的運行下會有偏差的，需要人去調整，機器由于自身的缺陷，在制造產品的過程中會有各種各樣的問題產生，需要人去解決，需要人去改善。材料的變異也會引起批量的失控，需要人去發現，客戶要求的提高，要求現場整潔有序，標志清楚，記錄完整。新一代員工的出現要求更加舒適安全的生產環境。大批自動化生產人、機、料、法、環、測等任何的變異都會帶來比過去更為嚴重的損失。這就是要引出的課題：5S 活動有效實施。

5S 活動。5S 活動：現場管理的基礎。5S 活動是指對生產現場的各生產要素所處的狀態不斷進行管理和改善的基礎性活動。5S 是指整理、整頓、清掃、清潔、素養[1,2]。

2 5S 活動的必要性

生產現場的持續穩定運行。隨著生產復雜程度的增加，人員因素不斷地發生變化。這一變化的過程往往是從①不穩定→②穩定→③不穩定→④劣化，5S 的課題是如何減少①到②時間，然后再長時間地維護②到③之間的運行狀態，保障不讓④的發生，這就是 5S 活動的基本任務，不難看出完成了這些使命，可以使生產過程更快地制造出我們需要的產品，可以更穩定的持續的制造出優質的良品，另一方面，這又是一個維持生產過程正常運行，同時也是一個對生產過程的優化，因此，可以從以下 5 個視點詮釋 5S 活動在生產現場中的必要性。

（1）從員工的操作層面及技術層面看，高度自動化的生產線，對于設備的操作，對生產工藝的掌握，對操作員工就有一個很高的技術要求，整個生產現場有幾十個制造工程，成為上下工序，對每道工序都有嚴密的制造要求，從而來滿足下道工序，因此運行過程狀態的管控、有序，這就對我們員工的素質提出了相當高的要求，怎么達到，日常的 5S 可以說是一項很好的活動,而對員工來說，通過這樣的系統的學習、實踐，一步一步，實現了目標，提升了技術能力，為公司節約了資源，體現自身的價值。

（2）從管理的視點來看，生產現場的良好運行是確保產量和質量的前提，雖然設備替代了人，完成了人不可能完成的任務，但設備和人一樣，它會老去，它會出現這樣那樣故障，這就需要人通過一些方法去解決，5S 活動就是一個很好的方法。

（3）從企業自身的利益來看，由于有效的管控住了現場的錯誤發生，減少了損失費用，同時在單位時間內產出了更多的產品，節約了時間成本和單位時間內能耗。

（4）從顧客的視點看，由于產能的提高，交期的履約率提高，保障了供貨能力，穩定了現場整體質量水平，贏得了顧客信賴。

（5）那么對于競爭對手而言，由于在制造過程中降低了無效浪費，減少了制造成本，同時提高了生產運行的穩定性，產品質量得以充分的保證，故而增強了產品的競爭能力。

3 5S 活動的追求目標和內容

5S 活動，既是技術性的活動又是管理性活動，更是一項基礎性、實戰性的活動，組織和開展具有一定的難度，因此，有必要分步驟的由淺入深的循序開展，通常我們把它分為 5 個步驟，每個步驟完成各自的目標。下面從以下幾個緯度來闡述。

（1）普及教育先行。從公司高管入手，要求熟練掌握 5S 活動的各項知識、技能，成為公司 5S 活動的倡導者、組織者、培訓者、督導者、檢查者；公司各級中層經理，負責各部門、各現場、各類人員的文件、規定制定、各類標識標志粘貼、持續改善的落實，將所有員工的培訓、職責、標準全部予以落實。

（2）它的目標是根本性的，即安全確保和活動空間確保。安全確保兩個方面，①人員方面的安全確保，通過學習訓練，培養預知危險的感性認識與事前避免災害發生的能力。②設備等方面的安全確保，通過一系列實踐活動，使現場危害可能零狀態、杜絕使人受傷的隱患。這兩方面的訓練主要內容有現場的安全操作手順的制定和落實實施、確保活動區域的 5S 徹底落實、現場安全裝置、標志的認知和操作日常確認、安全隱患的清單與對策實施、KYT 危險預知訓練、消除7 大浪費；定量把握，現場的各類標志標識齊全醒目等等；做到人人有事做、事事有人做，現場所有的區域、設備都有專人負責、專人督查、定期評比、獎懲。

（3）整理、整頓開始階段雷厲風行。這一階段需要現場管理者依據大量的生產經驗、工藝技術知識，根據三現（現場、現物、現象）兩原（原理、原則）主義，根于生產需要采取根本對策，讓時間和空間發揮最大的效率，在這一階段，還要做反復、反復抓，讓每個現場操作員工安全、舒適、高效、標準的完成作業任務。

（4）目標是通過分解清掃、清潔，掌握“現場優化美化”。學會在清掃過程中發現現場微缺陷、疑點、故障發生源（異物、落下部品等），明確各部位的原理原則，使設備等復原到原本應有的狀態。

這一步驟的主要訓練內容是疑問點的發覺與解決、發生源的查出、不需要品的察覺與排出、劣化和不良發現與復原、清掃手順的作成、異常停機點檢結果的歸納總結、相關工作表的作成，如“首件確認表”，“設備點檢表”等。總之，這一過程也可稱之為對現場的理解過程，讓操作者了解所有操作的作用，使現場的異常為零、損失發生為零。

（5）最終目標是實現零缺陷。這一過程是對改善狀態的維持。通過以上幾個步驟的活動，會對現場的故障、異常停機、機種更換、各種不良等所產生的設備問題有了大量的數據積累，數據中的變異傾向提供了分析依據，并實施不斷地改善使得設備等異常趨于零，同時改善方法的效果，同樣有很多數據積累，這些數據為今后的維持提供了支持，我們可以作成各類基準，如清掃基準、加油基準、交換基準、點檢基準等，這些基準對設備運行的穩定性起到了作用。

表面上看這些基準很簡單，實則不然。例如加油基準中加什么油，你就必須學習潤滑油方面的知識。碰到加油困難的部位，你又得研究怎么加、用什么工具加。你要摸索出易磨損的部位及磨損情況來確定加在什么部位和加油量、加油周期。只有這樣才能達到設備故障制止的目標。另外，通過工藝教育進一步提升力員工的操作技能，實現了產量質量的同步提高，公司發展進入了快車道，全員培訓、定期檢查、整體獎懲，使得公司員工的整體素質、公司文化的落地有了堅強的支撐，公司員工精神面貌煥然一新。

4 5S 活動開展的難點

如何在有限的資源下的去持久且有效的開展。難點一，無論是新進員工，還是掌握一定 5S 知識的員工，都需要有相應能力的人來帶教，那么由誰來教呢。難點二，由于是全員性的活動，面對高度自動化的專業生產設備和人員的技能素質參差不一，如何來推進這樣活動呢。

作為人力資源部門來說，為了使招聘進來的有志向、有抱負的人才成為能夠公司的財富，育人是理所當然的職責。對此，我們上海向日亞電子有限公司通過一系列的手段，克服以上兩點困難，逐漸使 5S 活動富有成效地開展起來，并持久至今。

（1）標桿場所的創建。征得公司領導同意，在公司設立標桿現場，便于員工實踐，配置專門講解人員，成了員工學習、領會、提升的實踐場所。

（2）制度的建立。任何組織都需要有制度來約束，從而確保完成目標。從活動出勤規則、活動的實行計劃、達成目標設定、跟蹤落實的成績考核規則，到獎懲提拔規則，以及每次到幫助他人、演講能力等包含在內的加分指標等。由于我們的活動安排分為工作時間內和工作時間外兩個部分。

（3）培養目標的設定。我們把培養的目標分為三個層次，分別為初級、中級、講師級三個層級，講師由高管帶頭講課，這是活動的實際落實關鍵。

招聘進來的員工，不管是普通員工，還是畢業于高等學府的大學生，在剛進公司時面對先進的自動化設備，其實都是白紙一張，都需要從零開始，我們設定三個層級，一是可以讓學員的技術能力一步一步地往上提升，同時也可以讓接受能力不同的學員，可以快速晉升級別，以達到公司需要的能力，為公司服務，初級的目標是使員工能夠熟練的了解設備的運行原理、上下工序的配合條件，能夠分析出小停機的原因，在弄清原因的基礎上排除小停機故障，現場操作的基本要求。中級要求能夠實施設備的改善與優化，讓設備做到運行本質是安全的（不對設備傷害、不對產品傷害、不對人傷害）、運行動作是經濟的（少人化的、無不良產生的）、機種變更是簡便快速的（適應性強，試作時間短），現場的自檢、互檢，保證不讓一個不良品流入下道工序。講師級的層次非常高，講師級員工的培養也非常的重要，要求將掌握的理論知識、實踐運用知識得以傳承，講師級員工的任務也很重，他們肩負著培養新生生產力量。

（4）激勵助推 5S 活動的持續開展。前面說到的所建立的制度中，激勵是其中之一，激勵分為精神上的、物質上，我們更多采取的是精神上的，例如分級培訓目標達成的鼓勵、總經理授予證書、刻制名牌置于公司顯著位置以示技術等級等，當然我們進行必要的物質上激勵，但學習到東西只有得到運用時才給予考慮，每年我們都會對每一位學習過的員工進行評價，評價合格后給予相應的獎金，促使員工不斷追求創新，使 5S 活動持續地開展，為設備安定運行、確保產品質量、生產成本降低提供保障。

5 結語

質量、成本、交期是共同追求的指標，這樣的追求貫穿于整個生產過程，而在這種高要求的生產過程中，人始終是根本，是最最重要的，充分發揮員工的潛能，其實也是開發企業的競爭力，企業和員工是共同體。

公司是個大平臺，讓員工在這個大平臺展現自己的力量，是員工的期待，更是企業的責任和需求，優秀的企業是讓員工、客戶和企業實現共享、共贏、共成長，實現公司制造一流產品、培育一流員工、服務一流客戶、鑄造一流企業戰略目標。

參考文獻

[1] 西部制造企業生產現場持續改善體系構建[J].科技管理研究, 2011,31(06):141-143+149.

[2] 松井順一.豐田可視化管理方式[M].北京：東方出版社 ,2007.