“由PLC+伺服控制器+伺服電機（配套設備）+編碼器（外部設備端）組成的全閉環(huán)系統(tǒng)，如何實現(xiàn)？？我的方法是由PLC無限脈沖給伺服器，當達到要求工藝位置（外部編碼器連接至PLC）時PLC停止脈沖輸出，但實際停連位置不夠準確，大概是由于，達到位置再停止信號會因為伺服器的減速停車而誤差！！”

1、樓主的論述中，認為“由PLC+伺服控制器+伺服電機（配套設備）+編碼器（外部設備端）組成的全閉環(huán)系統(tǒng)”，電機的運轉是由PLC發(fā)脈沖控制的，PLC發(fā)脈沖電機開始轉，PLC發(fā)脈沖快，電機就轉得快，……；

2、樓主的這個理解是錯誤的，不只是樓主錯誤，很多“專家”也是這樣認為的；

3、“由PLC+伺服控制器+伺服電機（配套設備）+編碼器（外部設備端）組成的全閉環(huán)系統(tǒng)”，電機運轉方式是：

啟動→加速→勻速→減速→停車；

4、電機的“啟動、加速、勻速、減速、停車”指令，是指令脈沖數(shù)與編碼器反饋脈沖數(shù)比較而發(fā)出的：

1）指令脈沖數(shù)＞編碼器反饋脈沖數(shù)，電機啟動；

2）指令脈沖數(shù)＝編碼器反饋脈沖數(shù)，電機停車；

3）指令脈沖數(shù)＞＞編碼器反饋脈沖數(shù)，電機加速到上限速度勻速運動；

4）指令脈沖數(shù)≥編碼器反饋脈沖數(shù)，電機減速到停車；

5、PLC沒有發(fā)脈沖，指令脈沖數(shù)，只是用戶根據(jù)位移量和脈沖當量計算出的一個數(shù)，并將這個指令脈沖數(shù)輸入指令脈沖計數(shù)器（或者比較計數(shù)器）；

6、編碼器反饋脈沖，到達編碼器反饋脈沖計數(shù)器（或者到達比較計數(shù)器的減計數(shù)端）；

7、指令脈沖數(shù)計數(shù)器、編碼器反饋脈沖計數(shù)器，是PLC的兩個計數(shù)器，并對兩個計數(shù)器的數(shù)進行比較，根據(jù)比較結果產生電機的“啟動、加速、勻速、減速、停車”指令，這些指令就是變頻器（驅動器）驅動電機工作的指令；

8、所以伺服運動過程中，PLC是不發(fā)脈沖的，PLC的計數(shù)器、比較器只是產生“啟動、加速、勻速、減速、停車”指令的；

9、所以伺服運動過程中，電機的運動“啟動、加速、勻速、減速、停車”是變頻器輸出控制的；

10、樓主說，PLC停止發(fā)脈沖后，電機減速運行到停止，所以不能準停車，是個錯覺，實際是：

1）當指令脈沖數(shù)≥編碼器反饋脈沖數(shù)，電機減速到停車；

2）停車時，指令脈沖數(shù)＝編碼器反饋脈沖數(shù)；

11、由于“伺服”這種控制模式，所以不能進行伺服電機的單脈沖步進控制，不信你輸入一個指令脈沖，看看電機會怎么運動？？？會走一個指令脈沖的位移量嗎？？？

12、當然，指令脈沖數(shù)＝編碼器反饋脈沖數(shù)停車時，電機及其工件由于慣性不會立即停車，所以也不能準停；

13、由于慣性不會立即停車，解決的辦法是：

1）停車前減速，把速度減下來；

2）停車時，可采用制動措施；

14、這種用編碼器檢測電機角位移的方法，控制工件的位置，是有缺陷的，因為工件的位置與電機的角位移間的關系往往不確定，例如機械傳動的間隙構成的誤差；

15、從這個角度講，編碼器控制不如位置開關指令控制方式準確！