1、鉆孔參數：鉆孔參數的設定是至關重要，鉆孔速度太快回是鉆咀受力過大而折斷，鉆孔速度太慢會降低生產效率。因各板料廠商生產的PCB板的板厚、銅厚、板料結構等情況不相同，所以，PCB需根據具體情況去設定。通過計算和測試，選擇最合適的鉆孔參數。一般如0.3mm的鉆咀，下刀速度應在1.5-1.7m/min，鉆孔深度應控制在0.5-0.8之間。

2、墊板、鋁片：鉆孔用的墊板要求硬度適中，厚度均勻，平整、厚度差不應超過0.076mm，如墊板軟硬分布不規則則容易卡住鉆咀，墊板不平整，會使壓力腳下壓不嚴實，使鉆咀扭曲折斷，而且鉆咀在上下運動過程中板也會隨之運動，鉆咀在回刀時會因受力不平衡而折斷，其作用：

（1）抑制孔內毛刺的發生。

（2）充分貫穿PCB板。

（3）降低鉆咀刀口的溫度，減少斷鉆。

鉆孔用的鋁片要有一定的剛性，防止提刀時板材顫動，并需要具有相應的彈性。鉆咀在下鉆接觸的瞬間立即變軟，使鉆咀精確地對準被鉆孔的位置，不會使鉆咀偏離原來的孔位，導致斷鉆咀。

鋁片的作用：

1、防止PCB板表面產生毛刺與刮傷。

2、起散熱與鉆頭清潔作用。

3、可引導鉆頭鉆入PCB板的軌道，以提高鉆孔的準確度。鋁片要求導熱系數要大，這樣能夠迅速將鉆孔時產生的熱量帶走，降低鉆咀的溫度，應盡量使用0.15-0.2mm厚的鋁片或0.15-0.35mm鋁合金復合鋁片，有效防止因鉆孔時的高溫度造成鉆咀排屑不良而導致斷鉆咀。

3、覆銅板料的品質：板料的玻纖布粗，結合力不好，也會對斷鉆咀有較大的影響。如果板材樹脂聚合不完全，容易產生孔壁膠渣多，排屑不良而斷鉆咀。如果基板內有空洞，會使鉆咀在鉆孔時受力不均勻而折斷。因此，鉆孔前必須將板料烘烤。烘烤時間一般為4小時/150℃±5℃。

4、鉆咀：使用鉆咀的時候必須根據加工目的、產品孔壁品質要求、用途來選用不同類別功能的鉆咀。鉆咀主要類別有1：ST型（straight drill）；2:UC型（under cut drill）；3:ID型（inverse drill）。目前最常用的是ST型，適用于含有紙質、環氧紙、苯酚環氧玻璃等板料的雙面板及四層以下的PCB板。UC型鉆咀的特點在于尖頭部以下直徑比頭部以上的直徑小（即頭大身?。?，設計原理是在鉆孔過程中可減少與孔壁的摩擦，防止孔壁過粗及斷針。選擇一家供貨及時、品質穩定、售后服務完善的供應商是非常之重要的。

5、機器性能：在鉆孔生產過程中必須保證鉆機處于穩定和精度良好的狀態進行。由于鉆床的振動、主軸的振動和RUNOUT偏大，COLLET設計不良或有雜物，Z軸空動、除塵不好，（X，Y）軸移動不良等均回導致斷鉆咀，因此要根據PCB板廠自身客戶群體及產品結構來選擇使用性能良好的鉆機。正常情況下要求機臺平整度最高處與最低處高度差《0.125mm，X、Y軸移動精度偏差《0.076mm。

SPINDLE動態RUNOUT《2.5um。壓縮氣溫度=室溫。露點=3℃，油殘留≤0.01mg/m3，固體殘留物≤0.1um（否則，造成SPINDLE內有水有油，影響SPINDLE壽命及鉆孔精度），吸塵力100-150Mbar范圍之內。壓力腳的壓強應在21-24N/CM2。每個鉆軸的壓腳要調整到比鉆咀長1.3mm左右。鉆孔時壓腳墊將鋁片壓住后才鉆入，退刀時鉆咀抬起后壓腳墊才離開板，否則容易折斷鉆咀。并定期對數控鉆孔精度進行檢測，調較。

6、作業環境：對生產車間5S要求較高，減少灰塵存在。機器大理石臺面，橫梁日保養要用酒精擦洗。保持清潔。作業室溫度控制在20℃±2℃之間，確保機器在適應的環境下工作，保證品質的同時，確保數控鉆機的壽命。

審核編輯 ：李倩