PCB生產(chǎn)制作出來(lái)之后，還需要把元器件裝配上去，才能進(jìn)一步交付使用。目前常見的裝配方法，有波峰焊、回流焊及二者的混裝技術(shù)。而PCB的質(zhì)量問題對(duì)三種工藝的裝配質(zhì)量有著極大的影響。作為PCB打樣行業(yè)的一匹“黑馬”，深圳捷多邦科技有限公司的工程師對(duì)此作了詳細(xì)的介紹，下面來(lái)進(jìn)行分別的探討。

　　1.3PCB質(zhì)量對(duì)回流焊工藝的影響

　　1.3.1焊盤鍍層厚度不夠，導(dǎo)致焊接不良。

　　需貼裝元件的焊盤表面鍍層厚度不夠，如錫厚不夠，將導(dǎo)致高溫下熔融時(shí)錫不夠，元件與焊盤不能很好地焊接。對(duì)于焊盤表面錫厚我們的經(jīng)驗(yàn)是應(yīng)》100μ‘‘。

　　1.3.2焊盤表面臟，造成錫層不浸潤(rùn)。

　　板面清洗不干凈，如金板未過(guò)清洗線等，將造成焊盤表面雜質(zhì)殘留。焊接不良。

　　1.3.3濕膜偏位上焊盤，引起焊接不良。

　　濕膜偏位上需貼裝元件的焊盤，也將引起焊接不良。

　　1.3.4焊盤殘缺，引起元件焊不上或焊不牢。

　　1.3.5BGA焊盤顯影不凈，有濕膜或雜質(zhì)殘留，引起貼裝時(shí)不上錫而發(fā)生虛焊。

　　1.3.6BGA處塞孔突出，造成BGA元件與焊盤接觸不充分，易開路。

　　1.3.7BGA處阻焊套得過(guò)大，導(dǎo)致焊盤連接的線路露銅，BGA貼片的發(fā)生短路。

　　1.3.8定位孔與圖形間距不符合要求，造成印錫膏偏位而短路。

　　1.3.9IC腳較密的IC焊盤間綠油橋斷，造成印錫膏不良而短路。

　　1.3.10IC旁的過(guò)孔塞孔突出，引起IC貼裝不上。

　　1.3.11單元之間的郵票孔斷裂，無(wú)法印錫膏。

　　1.3.12鉆錯(cuò)打叉板對(duì)應(yīng)的識(shí)別光點(diǎn)，自動(dòng)貼件時(shí)貼錯(cuò)，造成浪費(fèi)。

　　1.3.13NPTH孔二次鉆，引起定位孔偏差較大，導(dǎo)致印錫膏偏。

　　1.3.14光點(diǎn)（IC或BGA旁），需平整、啞光、無(wú)缺口。否則機(jī)器無(wú)法順利識(shí)別，不能自動(dòng)貼件。

　　1.3.15手機(jī)板不允許返沉鎳金，否則鎳厚嚴(yán)重不均。影響信號(hào)。

　　2.3PCB質(zhì)量對(duì)波峰焊工藝的影響

　　2.3.1元件孔內(nèi)有綠油，導(dǎo)致孔內(nèi)上錫不良。

　　需要插裝元件的PTH，孔內(nèi)不允許有環(huán)狀綠油，否則過(guò)錫爐時(shí)錫鉛不能沿孔壁順利浸上，導(dǎo)致孔內(nèi)上錫不飽滿，所以PCB元件孔內(nèi)綠油不應(yīng)超過(guò)該孔壁面積的10%.且全板含有綠油的孔數(shù)不應(yīng)超過(guò)5%.

　　2.3.2孔壁鍍層厚度不夠，導(dǎo)致孔內(nèi)上錫不良。

　　元件孔孔壁鍍層厚度不夠，如銅厚、錫厚、金厚、ENTEK厚度偏薄，都將導(dǎo)致上錫不飽滿（有客戶稱為“肚臍眼”的現(xiàn)象）或氣泡。所以一般情況下孔壁銅厚應(yīng)在18μm以上。錫厚應(yīng)在100μ’’以上。

　　2.3.3孔壁粗糙度大，導(dǎo)致上錫不良或虛焊。

　　孔壁粗糙度大，鍍層也就相應(yīng)不均勻，出現(xiàn)有的區(qū)域鍍層偏薄，影響上錫效果。所以孔壁粗糙度應(yīng)《38μm.

　　2.3.4孔內(nèi)潮濕，造成虛焊或氣泡。

　　PCB在包裝前未烘干，或烘干后未冷卻即包裝，以及拆包后放置時(shí)間太長(zhǎng)，都有將導(dǎo)致孔內(nèi)潮濕，造成虛焊或氣泡。對(duì)于烘板，我們的經(jīng)驗(yàn)是：110-1200C條件下，錫板烘4h，金板、ENTEK板烘2h.且真空包裝后也不應(yīng)超過(guò)1年的使用期限。

　　2.3.5孔焊盤偏小，造成焊接不良。

　　元件孔孔焊盤破盤、缺口。引起焊盤尺寸偏小，造成焊接不良，焊盤應(yīng)4》mil.

　　2.3.6孔內(nèi)臟，引起上錫不良。

　　PCB清洗不充分，如金板未過(guò)酸洗等，造成孔及焊盤上臟物殘留，影響上錫效果。

　　2.3.7孔徑偏小，元件插不進(jìn)去，無(wú)法焊接。

　　孔內(nèi)鍍層偏厚、聚錫、綠油堆積等，引起孔徑偏小，元件無(wú)法插進(jìn)去，也就無(wú)法焊接。

　　2.3.8定位孔偏移，元件插不進(jìn)去，無(wú)法焊接。

　　定位孔偏位超標(biāo)。自動(dòng)插裝元件時(shí)無(wú)法準(zhǔn)確定位，元件插不進(jìn)去。也將無(wú)法焊接。

　　2.3. 9翹板超標(biāo)，導(dǎo)致過(guò)波峰焊時(shí)元件面浸上錫。

　　對(duì)于翹曲度，應(yīng)控制在1%以內(nèi)；有SMI焊盤的板翹曲度應(yīng)控制在0.7%以內(nèi)。

　　3.1PCB質(zhì)量對(duì)混合裝配工藝的影響

　　PCB質(zhì)量對(duì)混合裝配工藝的影響，同前介紹的1.1及2.1.但混合裝配中存在一種復(fù)雜的情況，即對(duì)于一款板其元件面有貼裝元件和插裝元件，焊接面上有貼裝元件，其貼裝流程為：元件面回流焊 焊接面點(diǎn)紅膠 烘板固化紅膠 元件面波峰焊。

　　在此流程中出現(xiàn)的問題已在前敘述，但有一點(diǎn)要求較為特殊：如果是噴錫板，焊接面不可以聚錫，因?yàn)槿绻坼a，就會(huì)使焊接面被紅膠粘上的元件在過(guò)錫爐時(shí)脫落。因此，焊接面的錫厚要嚴(yán)格控制，在確保錫厚的情況下盡量平整一致。